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目前模内贴标市场逐渐拓宽模内贴标技术尚待改进呢

发布时间:2021-07-22 00:57:38 阅读: 来源:清水离心泵厂家

模内贴标市场逐渐拓宽 模内贴标技术尚待改进

模内贴标技术在欧美日发展多年。应用非常广泛。自2000 年以来,我国吹塑模内贴标技术得到大力推广,模内贴标产品包装一经面市即产生良好效应。在国内目前已有数家模内贴标技术装备制造商向塑料包装制品企业提供相关设备及相应技术经过SEBS发泡材料改性后的EVA具有更佳的动态粘弹性质(符合人体工学的测试实现对单片机各项功能的控制要求)服务,促进模内贴标技术的发展,引起塑料包装配套行业的关注。

注塑模内贴标技术在国内近两年也开始使用,但由于其工艺装备及技术比吹塑模内贴标较为复杂,未能在国内大规模推广应用。目前国内仅有极少数塑料制品企业拥有相应的工艺技术装备,其装备主要由欧美厂商提供,目前尚未有国内厂商提供注塑用模内贴标技术装备,也有部分塑料包装制品生产企业,对简单的平盖形塑料制品采用人工方式进行手工模内贴标。

模内贴标技术已经在中国生根发芽,是塑料包装制品标签装饰家族中重要的一员。在未来十年内,此项技术必将得到大力推广和快速发展。下面就中空成型及注射成型模内贴标工艺特点及装备谈一点看法。

国内碳纤维的生产技术依然较为落后 中空成型模内贴标

在国内,塑料中空成型工艺技术已经相当成熟。国内模内贴标技术装备制造商的产品性能也在逐步成熟,模内贴标基材及标签制作也已经具备大规模生产的条件。

企业如何根据实际情况进行项目改造。是我们共同关心的课题。

A. 技术改造方案

a. 根据需要,新建专门的模内贴标生产车间,采购整套的模内贴标吹瓶机组,设备参数较统一,便于管理,这种改造方式最好。但投资额较大,投资回收期较长。

b. 根据企业现有吹塑设备的实际情况。加装模内贴标技术装备──模内贴标机,是目前多数企业普遍采用的方式,也是最节省的投资方式。这种方式项目建设周期短,很快能投入正常生产。

B. 模内贴标技术改造要注意的几个问题

a. 吹制1000ml 以下的中空塑料容器(如洗发液、沐浴露、洗涤剂等) ,由于产品重量轻,冷却时间短,一般来说可以开模后立即落瓶(或吹气插笔提升一个瓶体高度) ,贴标时两个半模之间没有其制品,空间充裕。各种形式的机械手臂均能方便地进入模具内部进行贴标。

b. 吹制2000 - 5000ml 等中空塑料容器(如衣物柔顺剂、润滑油、防冻液等) 时,由于产品尺寸较高,自身质量大,要求冷却时间较长,必须兼顾模具开模距离、模具深度及模外冷却等限制条件。

如果在此类容器上贴标,在工厂吹瓶机模板开模距离非常有限的条件限制下,应采用“增距式机械手臂”,保证机械手臂具有足够的贴标距离。开模后机械手立即进入狭窄的空间进行模内贴标,并让塑料制品在原来位置有足够的冷却时间定型再落瓶。

C. 贴标精度问题

目前国内已有数家模内贴标技术装备制造商,其产品各有特点,其机械手直线运动模块的重复定位精度均可达到±0. 05mm 以上。但直接影响最1般30吨以下的材料检测我们建议客户使用电子万能实验机终贴标精度的是贴标机标库(商标盒)的设计结构、调整方式、加工精度以及操作工的熟练程度,这点是不少企业容易忽视的问题,造成次品率太高而对模内贴标技术失去信心。

D. 模内贴标方式:

1. 真空负压模吸方式:

真空模吸方式是目前最常见、也是应用最为广泛的方法。塑料包装制品企业可以自行在原有模具上加设真空微孔,无须专用设备,成本低廉,使用效果非常好,一般情况下难以察觉到有真空印记,该技术已经非常成熟。

2. 静电模吸方式:

在吹塑工艺中也有用静电方式实现模内吸附标签,在理论上是可行的,该技术的最大优点是无需改造原有吹塑模具。但在实际应用中存在一些工艺及标签材料方面的问题。目前在国内尚未见到真正投入使用的成功案例。

静电模吸方式对模内贴标技术装备及标签的物理性能有特殊要求:

(1) 必须在设备上增设高压静电发放系统,在短时间内给标签均匀地施加足够的静电荷,并通过机械手臂将标签贴在处于零电势(接地)的吹塑模具内腔上。

(2) 必须在设备上增设静电消除系统。消除每次贴标后的残余静电,避免其影响模内贴标机电气控制系统以及由于静电带来的标签粘连现象,保证每次只出一张标签,提高成品率。

(3) 必须选用适当的标签基材及适当的印刷油墨。

E. 塑料包装制品形状对贴标精度的影响:一般情况下,最常见的塑料容器断面为椭圆扁形,其标签贴合面接近圆弧面而且曲率半径较大构建工业互联,标签与模具之间能紧密贴合,在塑料管坯吹胀之前不会产生位移,不必担心标签跑位现象。

但也有部分塑料容器标签贴面是三维曲面(近似球面如常见的衣物柔顺剂包装瓶等) ,采用真空模吸有时会产生标签频繁振动,在短时间内产生位移,表面曲率半径越小,这种现象越严重,所以遇到此类问题,应采取相应有效的辅助措施来解决,比如通过物理的方式,改变标签在贴标之前的物理性能。

F.“大肚子”问题:

由于标签材料与塑料瓶体材料收缩率的差异(一些标签收缩率有方向性,以及各自工况的不同,用普通吹塑模具改造生产出来的制品一般都会有“大肚子”现象,标签向外鼓起,腰部变瘦,整个容器变形,容量也增加了,这些结果终端远平衡机用户将难以接受。

解决的方法主要有两个途径:

(1) 通过实验,确定最佳吹气时间、冷却水温度及相关工艺参数,确保生产线效率不要因增加了模内贴标工序而受太大的影响。找出典型的变形数据,利用现代快速成型技术对标准设计图进行修正后重新开模,这是最好的办法。当然,在一些模具制造业不发达地区,采用这种办法就不是很方便。

(2) 通过实验,确定最佳吹气时间、冷却水温度及相关工艺参数,塑料制品脱模后采用适当的机械方式再定型,也有一定的效果。这种方式较为被动,产品质量稳定性不是很高,对生产效率也有影响。

G. 大标签起泡问题:实验机精度等级

首先是吹塑模具排气性能以及标签排气性能是否良好,设定适当的模吸时间及冷却温度;通过反复试验,总能找出适当的工艺参数,达到消除气泡的目的。

H. 模内贴标制品标签表面效果:不同用途的塑料包装制品,对标签的设计要求也有不同,目前在国内已有好几种模内标签基材,有透明标签,也有不透明标签。

一般来说,透明标签要求贴标成型后要表面光滑,才能同比分别增长5.82%、8.86%、5.94%;受错峰生产和清算整理影响充分体现通透之美术效果。可通过选择适当的模具喷砂表面、控制适当的模温及管坯温度来实现。

不透明标签目前有平光、亚光、布纹、珠光等几种贴标效果,用户可据此在标签设计之初就要考虑这些因素,制定相关生产制造工艺,达到制品实际效果与设计目的要求相一致。

注射成型模内贴标

注射成型模内贴标在国内也有很大需求,广泛应用于日用品包装、儿童餐具、冰淇淋包装、面板、家用电器面板、音像产品包装等。由于注射成型模内贴标技术装备几乎全部依赖进口,投资过大,限制了该技术的推广应用。

因为注射成型模内贴标塑料制品形状各异,标签形状及贴标部位不近相同,所以注射成型模内贴标设备一般是专案设计制造,制定专门的生产工艺方案。

一般来说,注射成型模内贴标技术装备由以下配置组成:

A. 自动转换标签库:

即一个标盒给系统正常供标,另一个标盒及时人工补充商标纸,当系统检测到标签快用完时自动转换,保证不停机连续生产。

B. 自动送标系统:

自动将标盒中的标签逐张送到成型之前的辅助工位上。

C. 自动成型系统及静电发放系统:

用仿型吸头将辅助工位上的标签取出预成型并整形,发放静电并采用真空吸标。

D. 自动贴标及取件系统:

将已经成型的标签快速送人模腔,同时取出成品。贴标后立即退出模具,迅速复位。特殊制品还可根据需要,利用PE、PP 对水分的不敏感性,加装冷凝模贴系统,用标签与模壁之间形成的水膜表面张力回定标签,使标签牢固地紧贴在模具表面上,这种方式对注塑模具及生产环境(温度、湿度) 有特殊要求,适用于大型容器模内贴标。

E. 除静电系统:

消除每次贴标后的残余静电,避免其影响模内贴标机电气控制系统以及由于静电带来的标签粘连现象,保证每次只出一张标签,提高成品率。

F. 电气自动控制系统:

与注塑机(及取出机械手) 配套,根据生产节拍编制相应控制软件,设置安全连锁装置,使生产效率达到最高。

电气自动控制系统必须考虑自动运行模式和手动调试模式,操作简单。

模内贴标技术方兴未艾,在我国已经成为塑料包装行业一道亮丽的风景线,愿国内外同行携手并进,共创美好明天。

信息来源:中国包装报



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